ریخته‌گری گریز از مرکز

اساس کار این روش مانند گریز از مرکز واقعی است؛ اما سرعت چرخش در این حالت، به مقدار قابل توجهی کمتر از سرعت چرخش در روش گریز از مرکز حقیقی است. از آن جا که ناخالصی های سبک وزن در مرکز قطعه جمع می شوند، این روش برای تولید قطعاتی که قسمت داخلی آن ها پس از ریخته گری قابلیت ماشین کاری دارند، بسیار مطلوب است.

در این روش برای به دست آوردن قطعاتی با شکل های پیچیده تر، می توان از ماهیچه استفاده کرد. محور چرخش قالب در این روش همواره با موقعیت عمودی می‌ ماند.

قطعاتی از قبیل چرخ‌، قرقره‌، چرخ دنده، چرخ تسمه شیاردار، پروانه و روتور موتورهای الکتریکی با این روش تولید می شوند. سرعت چرخش قالب در این ریخته گری نیمه گریز از مرکز بین ۱۸۰ rpm تا ۲۰۰ rpm پیشنهاد می‌ شود.

ریخته‌گری گریز از مرکز افقی عموما برای ریخته‌گری محصولاتی استفاده می‌شود که نسبت طول به قطر بالایی دارند و یا دارای قطر داخلی یکنواختی هستند مانند: لوله، پوسته‌های استوانه‌ای و … . این در حالی است که ریخته‌گری گریز از مرکز عمودی برای قطعاتی که دارای نسبت طول به قطر کمتر هستند استفاده می‌شود. همچنین برای قطعات مخروطی شکل نیز از روش ریخته‌گری عمودی استفاده می‌شود. در ریخته‌گری گریز از مرکز تحت فشار نیروی گریز از مرکز، فشار لازم برای مذاب جهت پر کردن حفره‌های قالب را فراهم می‌کند و جزییات بیشتری از قطعات را می‌توان در ریختگری ساخت و عموما برای تولید دریچه‌ها، کاپوت اتومبیل، شمع و … استفاده می‌شود.

قالب‌های ریخته‌گری گریز از مرکز بایستی با مواد سرامیکی، پودر قالب، ماسه، رزین ماسه‌ای یا گرافیت پوشش داده شوند متداول‌ترین پوشش water based mold wash است (با ضخامت 3 – 5/0 میلی‌متر). پوشش‌دهی به منظور کاهش اصطکاک میان قطعه و قالب و جلوگیری از چسبیدن قطعه به آن انجام می‌شود و مهم‌ترین تجهیزات مورد نیاز برای ریخته‌گری گریز از مرکز ماشین سانتریفوژ ریخته گری لوله، پاتیل ریخته گری ، قالبهای ریخته گری ، ماهیچه گیری، CO2 و … هستند.

مواد معمول برای ریخته گری

تمام فلزاتی که قابلیت ریختگی داشته باشند را با این روش می توان ریخته گری کرد. اما معمولا برای فلزاتی مانند انواع چدن، انواع فولاد (مخصوصا فولاد ضد زنگ)، انواع آلیاژهای آلومینیوم، مس، منیزیوم و نیکل کاربرد دارد.

البته به غیر از فلزات، این روش برای انواع شیشه و بتن نیز قابل اجراست. به طور کلی هر ماده مهندسی که قابلیت ذوب داشته باشد، با این روش ریخته گری می شود.

مزایای ریخته گری گریز از مرکز

•          امکان تولید تعداد قابل توجهی از اجزای استوانه‌ای شکل با سرعت مطلوب
•          دقت ابعادی مناسب
•          کاهش استفاده از ماهیچه‌ گذاری و ایجاد راهگاه برای ریخته‌گری
•          خواص مکانیکی مناسب قطعۀ نهایی
•          تولید قطعاتی با مقاومت به خوردگی بسیار بالا به دلیل شکل ‌گیری خوب دانه‌ بندی در سطح خارجی قطعه
•          امکان ریخته‌ گری فلزات با وزن مخصوص بالا
•          اپراتوری بسیار ساده به دلیل وجود بخش کنترل کامل الکترونیک
•          سرعت بالای انجماد در مقایسه با سایر روش ها
•          عدم ایجاد آلودگی در محیط زیست

معایب ریخته گری گریز از مرکز

•          عدم قابلیت تولید اشکال هندسی پیچیده
•          استعداد ایجاد تفکیک و جدایش در مناطق مختلف قطعه
•          لزوم روغن کاری روزانۀ اجزای دستگاه
•         مصرف انرژی نسبتا بالا برای تولید قطعات حجیم و سنگین

چه زمانی ریخته گری گریز از مرکز را انتخاب کنیم؟

•          اگر قصد تولید قطعاتی با بخش‌ های متقارن داشته باشید که می ‌توانند حول یک محور بچرخند، این روش می تواند گزینه مناسبی باشد.
•          در صورتی که خواص قطعات تولیدی به روش های ریخته ‌گری ایستا نامطلوب باشند.
•          نیاز به قطعاتی با ابعادی طویل باشد.
•         زمانی که آلیاژ مورد نیاز با روش های ریخته گری دیگر امکان پذیر نباشد و یا گران باشد.
•          زمانی که دانه بندی یکنواختی مورد نیاز باشد.
•          انسجام و یکنواختی ابعادی مورد نیاز باشد.

منابع

حجازی، جلال ؛ دولمی، پرویز ؛ نظم دار شهری، سیاوش ؛ عسگر زاده، علی اکبر ؛ درس فنی سال های سوم و چهارم ؛ (1369) ؛ شرکت چاپ و نشر ایران ؛ کرج

جامعه ریخته گران ایران ؛ تحلیل علمی و آماری ؛ جامعه ریخته گران ؛ تهران

دوامی، پرویز ؛ حجازی، جلال ؛ اطلس عیوب ریخته گری ؛ جامعه ریخته گران ایران.